在陕煤曹家滩矿业有限公司122104工作面，全球首套10米超大采高智能综采设备回撤工程正刷新行业纪录。面对设备高、规模大等挑战，神南产业公司与曹家滩矿业有限公司以陕煤集团“协同增效年”为核心战略，构建全链条创新协作机制，为煤炭行业智能化转型提供“陕煤方案”。
破局：从“各自为战”到“价值共生”
传统设备回撤工程中，甲、乙双方常陷于“需求－执行”的单向模式，难以应对10米采高回撤设备拆解精度要求极高等难题。神南产业公司以集团“协同增效年”为契机，打破行业惯性思维，联合中国矿业大学闫少宏教授团队，通过理论计算与数值模拟精准确定回撤专用垛式支架支护强度，形成“理论+实践”的“循证决策”体系。同时，神南产业公司工程技术人员与矿方生产、机电部门及专业设计单位共同优化工作面设计图，确保主回撤通道尺寸满足大吨位采煤机拆解需求。资源统筹方面，依托鹏云智慧管理平台构建“数字仓储大脑”，实现57台防爆车辆、10台掩护支架等物资全周期追溯，提升物资调配效率，为工程高效推进奠定硬件基础。
攻坚：从“经验驱动”到“数据赋能”
末采贯通阶段是工程安全与效率的双重“考场”。面对顶板压力动态变化、设备拆解精度严苛等挑战，工程团队构建“科技赋能+传统智慧”双轮驱动模式。联合中煤科工、郑煤机等技术单位，部署井下智能传感器网络，通过5G传输实时采集矿压数据，运用AI算法自动生成顶板压力预警报告，搭建起“顶板－设备－矿压”三维动态监测体系。
支护环节创新采用“垛架被动支护+锚杆锚索主动支护”组合模式，提升支护强度。技术团队自主研发的“液压支架立柱更换工装”，融合模块化设计与液压自紧技术，把10米超大采高设备拆解从依赖多人协作的复杂作业，转化为标准化、流水线操作，单台液压支架清理时间缩短2小时，作业效率提升近50%，为超大型设备回撤工程树立全新标杆。
创新：从“单点突破”到“系统重构”
超大规模设备回撤需突破技术、管理、人才的多维瓶颈。神南产业公司构建“公司统筹、中心主战、区队协同、班组落实”四级责任链，368名参战人员按8小时/班精准排班，确保实现“零事故”安全生产目标。截至4月30日，技术层面累计实施创新项目8项，自主研发的全钢结构登高平台突破传统作业局限，新型液压小绞车大幅提升设备牵引效率等，形成5项行业技术标准，推动“技术突破－标准输出－产业升级”的正向循环。管理上，通过建立每日协调会议机制，构建“收集－研判－解决”问题响应体系，并运用数字化模拟技术优化工序衔接，实现设备拆解、运输等环节效率提升40%以上。该全流程采用精细化管理模式，为同类工程提供了可复制、可推广的协同范式。
截至5月6日，工程已安全回撤液压支架116台、垛式支架157台……单日回撤10台支架创行业新纪录。矿方负责人表示，此次实践不仅验证了“协同增效”战略的可行性，更形成《10米超大采高设备回撤技术规范》，为全国同类矿井提供了标杆范本。这一超级工程是国企深化改革、协同创新的生动体现，未来，神南产业发展公司将以“技术突破－标准输出－产业升级”为主线，持续为能源行业高质量发展注入硬核动能。（李勇恒、郭倩）
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编辑：刘静
